Era
los años 80, cuando producíamos Ferro-Aleaciones (FeMn y FeSi) que servían como
desulfurante y desoxidante del Acero. Estos productos eran elaborados en Hornos
de Arco abierto (con electrodo). Teniendo como materias primas: Mineral de
Manganeso (cuya granulometría tendía a cero, para el caso del FeMn), Pellets, Carbón
de Coque y CaO (con granulometría definida).
El
Horno “erosionaba” produciendo quemaduras a los operarios, debido a que la
mezcla de los minerales se hacía impermeable, ya que el mineral de Mn se
ubicaba en los espacios libres dejados por los otros componentes que si tenían
forma y tamaño. Evitando que el Horno “respire”.
Ubicada
la causa, realizamos pruebas de “Sinterización” del mineral de Mn para darle porosidad, que
consistía en “Aglomeración y Tostación” del mismo. Siendo la clave la
proporción de agua añadida para lograr mayor cantidad de mineral sinterizado.
El
hijo del dueño de la fábrica, recién egresado de una prestigiosa Universidad de
la Capital, fue enviado a Méjico a tomar un curso de “Sinterización”, regresó
muy entusiasmado a realizar una réplica de lo que había aprendido, sin tomar en
cuenta que eran realidades completamente diferentes, ya que se trataba de
minerales con características diferentes, hiriendo esto su amor propio.
Moraleja:
No todo lo que se aprende teóricamente se puede
plasmar en la práctica a “rajatabla”, sino se toman en cuenta: la materia
prima, condiciones de trabajo, etc.
No siempre es necesario que el profesional viaje a otro
País para adquirir nuevos conocimientos, porque la tecnología ya está dada.
Todo depende de la “visión” que éste tenga para hacer las cosas.
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